在全球汽車產業邁向智能化、柔性化生產的趨勢下，焊接工序的重要性愈發不可忽視。汽車車身結構中多達 60% 以上的連接動作依賴焊接完成，焊接質量直接影響整車安全性、耐久性與一致性。然而長期以來，汽車車間在焊接環節一直面臨著技術人才短缺、產線靈活性不足、工位環境高危等挑戰。
隨著智能協作機器人的快速發展，特別是新一代具備感知、控制、學習能力的焊接協作機器人，汽車制造的焊接方式正在迎來根本性的改變。它們不僅能提升焊接質量，還能真正參與人機協作體系，為汽車制造帶來新的柔性生產方式。

汽車制造焊接工序的行業困境：高強度、高難度、高風險
汽車焊接貫穿從車身到底盤的多個核心環節，各類材料（鋼/鋁/高強度合金）的工藝復雜，且需要高度一致的質量控制。然而傳統焊接模式面臨三大痛點：
1. 熟練焊工緊缺，工藝一致性難以保障
新能源汽車迭代頻繁，鋁焊、異形結構焊接對經驗依賴度高，而全球范圍內焊工數量連續多年下降。焊接質量高度依賴個人經驗，不同班次之間一致性難以保證。
2. 工作環境高危，產線缺乏靈活性
焊接現場存在高溫、弧光、煙塵、飛濺等風險。傳統工業焊接機器人需要圍欄隔離，難以滿足小批量、多工位、多產品的柔性焊接需求。
3. 自動化升級成本高，車型切換周期長
傳統焊接機器人的部署需要定制夾具、大規模規劃、長周期調試。如今汽車工廠一年可能推出多個改款與定制車型，傳統自動化難以跟上節奏。
這些痛點推動汽車制造業尋找更靈活、更智能、更安全的焊接解決方案。

智能焊接協作機器人正在改變汽車焊接的方式
智能協作焊接機器人具備視覺感知、自主路徑學習、力控補償等能力，能夠與工人共享工位，參與任務協作，使焊接工序從“人工 + 剛性自動化”邁向“智能柔性焊接”。
它們的優勢包括：
1. 人機共工的柔性部署方式，突破傳統自動化限制
協作機器人最大優勢就是無需圍欄，可直接與工人協作：

• 工位無需重新規劃：中小車企也能快速導入自動化。
• 可移動部署：通過移動底座可在多個工位自由切換。
• 無需安全改造：集成自身安全機制，可直接在現有工位使用。
• 適配小批量、多車型并行生產：工位柔性大幅提升。

它們讓汽車工廠首次擁有“像使用工具一樣使用焊接機器人”的自由度。

2. AI 驅動的視覺識別與軌跡智能糾偏
傳統機器人無法處理材料變形、間隙偏差等不可控情況，而協作機器人具備用視覺與算法處理這些變化：

• 自動識別焊縫位置、角度、輪廓
• 根據視覺結果實時微調焊槍位置
• 自動進行 ±3 mm 或更大范圍的糾偏
• 坐標系偏移自動補償，不再依賴精確夾具

這使得焊接質量不再依賴工裝精度與人工目視判斷。

3. 示教學習 + 經驗復現，讓焊接“數字化”
焊工可以通過拖動機械臂教機器人焊接動作，機器人隨后將動作轉換為數字化軌跡，并自動優化：

• 保留焊工的加速/減速節奏
• 保留擺動幅度與節奏
• 通過算法進一步平滑軌跡

未來，同樣的工藝可以批量復用至所有工位，讓經驗可遷移、可復制、可追溯。

4. 工人從危險焊接環境中解放出來
機器人負責高危焊接工序，工人負責上料、工藝檢查及工位管理：

• 工作強度降低
• 健康風險大幅下降
• 人力留存率提高
• 一人可同時管理多臺機器人，提高效率

汽車工廠真正實現“機器人干重活，人類做價值更高的工作”。

智能焊接協作機器人能為汽車行業解決哪些核心問題？

1.應對熟練焊工短缺，實現工藝經驗數字化
協作機器人讓焊接經驗不再局限于個體：

• 將最佳焊接參數打包為“工藝包”
• 每次焊接都維持穩定的節奏與熱輸入
• 一次示教即可實現不同工位復用
• 大幅減少對經驗型焊工的依賴

這對新建產線、外地工廠或人員流動大地區尤為關鍵。

2.提升整體焊接一致性與可追溯性
智能協作機器人可配合視覺系統與算法反饋，實現：

• 焊縫偏移自動修正
• 焊接速度、電流、擺動幅度一致
• 生成焊接數據報告，具備可追溯性
• 降低外觀瑕疵與內部缺陷概率

一致性大幅提升，返工比率顯著下降。

3.輕量化車身焊接更可控
新能源汽車大量使用鋁材，而鋁焊最大的難題是：

• 反射強，視覺識別難
• 加熱窗口窄，容易燒穿
• 變形敏感，需要精準熱輸入

智能協作機器人可利用視覺 + 力控實現更精細的焊接控制，讓鋁焊穩定可控。

4.適配頻繁換型，真正支持柔性制造
協作機器人最適合應對車型多、零件多變的時代：

• 動作軌跡可快速示教
• 工位不需要停線大規模改造
• 可在不同工位之間隨時移動
• 工藝包可應用于不同車型焊接點

真正實現汽車行業追求已久的“柔性焊接單元”。

5.降低整體制造成本并提高產線效率
智能焊接協作機器人帶來的成本優勢體現在：

• 設備成本更低
• 工位改造成本極低
• 調試周期短
• 使用壽命長、維護簡單

尤其對新能源車工廠而言，成本結構優化效果更明顯。

四、越疆 CRA 協作機器人：汽車焊接智能化升級的強勁動力
在智能焊接協作機器人快速發展的背景下，越疆 CRA 系列憑借強性能、易用性與智能化能力，在汽車制造焊接環節展現出突出優勢，是行業內被廣泛認可的“柔性智能焊接平臺”。以下是 CRA 系列在焊接工藝中的優秀表現：

1. 高精度焊接軌跡控制：確保焊縫一致性與細節質量
越疆 CRA 搭載高性能伺服系統與動態補償算法，在焊接實際表現中體現出：

• ±0.02 mm 級別重復定位精度，能穩定執行復雜擺動焊、直線焊、圓弧焊。
• 實時軌跡平滑算法，避免動態抖動，提升焊縫均勻性。
• 自動姿態調整和角度補償，確保焊槍始終以最佳角度入焊。
• 高慣量負載工況表現穩定，適用于車身骨架等大型結構件。

這種精度與穩定性，讓 CRA 能夠支持更高端的焊接要求，如鋁合金激光焊或深熔焊。

2. 強大的視覺識別 + 焊縫自動糾偏能力
CRA 可集成越疆視覺系統或第三方焊接視覺，具備以下能力：

• 對鋼、鋁、不銹鋼等材料焊縫識別率 達 96%–98%
• 對反光、高亮表面仍具有穩定識別能力
• 對 ±3 mm 焊縫偏移提供實時補償，保障焊接精度
• 自動調整軌跡與焊接速度，保持熔池穩定

在車身薄板焊接與電池托盤長焊縫場景中表現尤其突出。

3. AI 工藝學習系統，讓焊接經驗可復用、可傳承
CRA 的示教和 AI 學習能力可將焊工經驗轉化為數字化工藝：

• 自動記錄焊工的擺動軌跡、停留動作、加速節奏
• 通過算法優化將經驗變成光滑曲線
• 不同工位可共享同一工藝包，避免多次重復調試
• 新員工 30 分鐘即可掌握操作

在大量點焊、補焊、短焊縫任務中表現更高效。

4. 面向焊接應用的安全性設計，實現“工人友好型自動化”
CRA 支持多級碰撞檢測、安全速度、安全停止等功能，可直接與工人共享空間：

• 無需圍欄
• 可在人旁邊執行精密焊接
• 避免高空焊接、仰焊等危險動作由人工完成
• 工人可隨時接管、微調路徑

這讓工人更愿意使用協作機器人，提高工位自動化接受度。
CRA 已在多家汽車產業鏈企業中落地，包括車身零部件、底盤件、座椅結構件、電池箱托盤等焊接場景，累計交付量持續快速增長。

五、汽車制造的未來：人機共焊的智能化車間
隨著新能源汽車的快速發展，汽車工廠正從剛性自動化走向柔性智能化。智能焊接協作機器人代表著未來車間的核心趨勢：工藝由 AI 驅動、生產更柔性、更快速響應市場、焊接質量可持續提升與數據追溯、工人從高危環境中解放出來以及自動化成本更可控，部署更高效。越疆 CRA 系列憑借智能、易用、安全、可靠的特性，正在成為越來越多汽車工廠焊接升級的理想選擇，也是未來智能制造藍圖中的重要組成部分。